机床行业焊接技术的发展是通过机床产品焊接结构的应用而发展起来的。 接下来，华士编辑将带您了解焊接技术的发展道路。  

中国机床工业的主导产品主要包括金属切削机床，锻造机械产品，铸造机械产品，木工机床，工具产品，磨料和机床配件。 其中，金属切削机床，锻造机械和铸造机械产品是焊接技术在机床行业中应用的主要领域。 从机床产品开发的技术水平来看，机床行业焊接技术的发展大致可以分为三个阶段。  

 1。 焊接技术作为辅助工艺意味着阶段

这个阶段是从1950年代到1970年代初期。 在这个阶段，机床产品的开发主要是模仿国外机床产品的阶段。 当时有1Д63型车床，2A125型立式钻床，6H82型万能铣床，1617型卧式车床和262型卧式镗床等金属切削机床150种，占204种的70％。 当时掌握的机床类型。  ; 锻压机械主要模仿和开发敞口压力机，315吨以下的封闭式单点压力机，气锤，300吨以下的双盘摩擦压力机，剪切机，四柱通用液压机，滚丝机和自动锻造压力机等。 用途的锻造机械产品需求量很大。  

在此阶段，机床产品的结构基本上是铸坯结构，因此在此阶段的焊接技术仅用作为产品提供服务的辅助过程。 焊接的重点是铸件结构和产品的缺陷焊接。 一些小的非必要零件，例如油箱，电箱盖等。 主要的焊接方法是手工电弧焊或乙炔气焊，由工人自己控制。 没有正式的焊接专业技术人员和技术措施，也没有专门的焊接车间。 在一些大型企业中，焊接与其他铸造车间或产品组装车间结合在一起，生产面积有限。

2.焊接技术的初始应用阶段

此阶段是从1970年代到1980年代初，是焊接技术的初始应用阶段。 在此阶段，在模仿1950年代机床产品的基础上，开始了对高精度精密机床的自我研究和开发。 在金属切削机床领域，仅在1970年代，第二汽车厂就陆续提供了7664台高水平的机床，满足了第二汽车厂当时所需要的机床设备的98％以上； 在锻造机械方面，为了装备第二汽车工厂，已开发，研究和制造了115种510通用锻造机械和一些生产线。 同时，在这一阶段，各种专门的指定工厂已经积累了257种锻造机械。  

在这一阶段，随着整体焊接技术的进步，一些公司已经开始在自己设计的机床产品结构中采用焊接结构，例如济南第二机床厂的机械压力机产品。 容量超过800吨。 底座，横梁及其他大型零件和底座的储气罐零件； 齐齐哈尔第二机床厂，J81-1250修整压力机，于1973年开发设计，首次采用焊接零件。 主要结构部件为底座，立柱和头部，最大焊接量为25吨。 从1978年到1979年，工厂在Z41-30螺母冷head机的床身和TA88-200冷挤压机的高压容器零件上采用了焊接结构。 这些焊接结构的采用促进了机床工业中焊接技术的发展。  

自1970年代后期以来，合格的公司开始组织和建立独立的焊接车间，增加了车间升降设备并改进了焊接工艺方法。 例如，济南第二机床厂于1975年建立了一个焊接车间。当时车间面积为5275平方米，最大起重能力为50吨。 焊接工艺也从简单的手工电弧焊发展到埋弧焊，电渣焊和焊接。 半自动切割和落料以及射线照相检查方法。 这表明焊接技术在机床工业中的应用从一开始就进入了综合工程技术领域，为在机床产品第三阶段引入技术奠定了基础。

3.焊接技术的主要过程阶段

此阶段自1980年代初引入技术以来。 在现阶段，机床行业通过引进国外先进的设计和制造技术，促进了高端先进机床产品的快速发展。 例如，在金属切削机床领域，北京第一机床厂与日本日立精机有限公司合作生产K型铣床，并成功开发了一系列新的CNC铣床。 数控龙门铣床； 济南第一机床厂与日本山崎铁工厂合作生产马扎克卧式车床，济南第二机床厂与法国BMO公司合作开发了4×10m大型龙门移动式五面加工中心和Φ200大型 大型数控落地镗床和2.4×13m大型龙门移动五面加工中心； 武汉重型机床厂与德国联邦希思弗洛利普公司合作生产了国际水平的车床，立铣床和镗床，镗杆直径为Φ260mm或更高，立式加工直径为1.4至2.5米，以及其他重型 机械工具。 在锻造机械方面，济南第二机床厂率先引进了全套技术，用于设计，制造和测试来自美国VERSON全钢8系列和35个品种的重型和超重型机械压力机 机械出版社。 重型锻造设备的引进，吸收和消化阶段。 随后，1981年，黄石锻压机床厂介绍了比利时液压剪板机和折弯机系列产品的图纸和制造技术。  1986年，齐齐哈尔第二机床厂引进了日本小松集团公司的机械压力机制造技术。  1991年，上海锻压机床厂与德国舒勒公司合作，为上海大众汽车厂提供了14台600吨闭式四点多连杆机械压力机。  1992年，齐齐哈尔第二机床厂与德国Alft公司合作，引进了多连杆压力机的制造技术等。 通过引进，消化和吸收，我国重型和超重型锻造设备的设计能力和制造水平得到了快速提高，已基本接近并达到国际当代先进水平。 目前，国内锻造行业已开发出440多种锻造设备。 所开发的重型机械压力机的单机容量为3000吨，液压折弯机的单机容量为4000吨，并且具有开发和制造单机的能力。 超过4500吨的超重型机械压力机和大型多工位压力机的产能。

技术的引进促进了焊接结构在机床工业中的应用。 例如，在济南第二机床厂，1981年以前自行设计的机械压力机产品仅占焊接结构件的14％，而刨床产品的焊接结构不到1％。  1981年，进口压机产品焊接结构件的比例达到44.3％。 技术引进后，自行消化设计的机械压力机产品的焊接结构所占比例达到67.1％。 进口数控机床的焊接结构也达到了60％。 在天津锻压机床厂，1975年使用的焊接结构产品只有八种，不到47％。  1991年，突破了44种，占物种总数的66％以上。  

机床产品焊接结构的应用改变了过去铸坯主导机床结构的局面，焊接技术逐渐发展成为机床行业的主导过程， 主要体现在以下几个方面：

（1）一些重点企业已经建立了一定规模的焊接车间或金属结构厂，并建立了完善的焊接管理体系。 吸收消化了进口产品的焊接工艺标准，执行了国家专业标准，制定了企业标准。  

（2）改进了焊接工艺，从单一的加工技术发展到从原材料预处理，切割和落料，成型，焊接，焊后检验和焊后处理到整套加工的整套工艺。 全面的工程技术。  

（3）应用了数控精密切割和计算机编程套料技术，改变了传统的手工切割和落料，减少了机械加工，实现了“切割代替刨削”和“通过焊接代替焊接” 焊接”。 切割”。

（4）推广应用CO2气体和富氩气体保护焊或埋弧焊等先进高效的新工艺。重点企业和个体企业的焊接工作量已超过50％ 已达到80％以上

（5）X射线探伤和超声非破坏性探伤通常用于稳定焊缝的内部质量

（6）新型的振动时效工艺，达到了减少和均匀化焊接结构残余应力，减少焊接零件变形并稳定精度的目的

（7） 并开始实行正规化管理，多数公司已对焊工进行了认证，此外，在“八五”期间，建立了具有代表性的焊接样板厂现场，对促进焊接技术的发展起到了作用。  gy在机床行业。

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